Tesla compte révolutionner le processus de fabrication des automobiles. Pour y parvenir, la marque américaine pourrait abandonner la traditionnelle chaîne de montage. Une technique initiée par Henry Ford avec la Model T, et vieille de plus de 110 ans.
Tesla veut repenser le processus de fabrication
Pour développer son futur modèle à moins de 25 000 dollars, la société d’Elon Musk prévoit d’adopter ce qu’elle appelle l’approche « unboxed ». Ce processus de fabrication ressemble plus à la construction de Lego géants qu’à une chaîne de montage classique. Au lieu d’avoir une plateforme qui se déplace sur un tapis roulant linéaire, les pièces du véhicule sont assemblées simultanément dans des zones dédiées. À la fin, chaque partie est assemblée.
Tesla affirme que ce grand changement dans le processus de fabrication pourrait réduire les coûts de production de moitié. Ce qui permettrait au constructeur de mettre sur pied de nouvelles usines. La marque place tous ses espoirs dans cette nouvelle technique. À terme, l’objectif est de commercialiser un véhicule électrique bon marché en très grande quantité, pour faire face à la concurrence chinoise.
Où en est le constructeur américain ?
Tesla cherche aussi un second souffle. Les actions de l’entreprise ont chuté de 29 % depuis le début de l’année 2024. Lars Moravy, l’homme en charge de l’ingénierie des véhicules chez Tesla, estime que « si nous voulons nous développer comme nous le souhaitons, nous devons repenser la fabrication ». Mais l’entreprise ne livre pas beaucoup de détails sur l’avancée de ce projet. Et cela ne rassure pas les investisseurs.
À lire aussi Projet Redwood : ce que l’on sait sur la Tesla Model 2 à petit prixEn janvier 2024, à l’occasion de la dernière conférence sur les résultats de l’entreprise, le patron de la marque s’en est tenu à des généralités. Elon Musk a fait du Elon Musk en expliquant que « le développement d’un modèle à bas coûts est très avancé » et que « la production devrait débuter à la fin de l’année prochaine ». Il a aussi mentionné un « nouveau système de fabrication révolutionnaire ».
Selon lui, ce nouveau processus est « bien plus avancé que n’importe quel système de fabrication automobile dans le monde, avec une marge significative ». Mais rien de plus ! C’est un peu léger, surtout que Musk est connu pour ses exagérations et pour ne pas respecter les délais annoncés. La Tesla Model 2, ce fameux véhicule sous la barre des 25 000 dollars, a été évoquée pour la première fois en 2020.
Un impact financier colossal
Caresoft, une entreprise spécialisée dans l’ingénierie automobile, a voulu savoir si le processus de fabrication promis par Elon Musk pouvait réellement fonctionner. Les ingénieurs de l’entreprise ont passé 200 000 heures à construire une réplique numérique de l’usine du futur imaginée par Tesla. Ils ont constaté que les ambitions de Musk étaient « techniquement possibles » et que « l’impact financier serait énorme ».
Contrairement à la technique mise au point par Henry Ford en 1913 pour fabriquer la Model T, la méthode « unboxed » ne nécessite pas le déplacement d’un grand squelette dans une usine. Au lieu de cela, les ouvriers sont répartis en petits groupes et travaillent simultanément sur les différentes parties du véhicule. Selon Mathew Vachaparampil, le patron de Caresoft, « les économies potentielles sont considérables ».
La société confirme les prévisions d’Elon Musk et estime par exemple à 50 % les économies dans les ateliers de peinture. Cette étape est depuis longtemps la partie la plus coûteuse d’une usine automobile. La chaleur élevée requise pour la peinture automobile consomme beaucoup d’énergie, et les exigences en matière d’émissions sont strictes. D’ailleurs, le débit de l’atelier de peinture détermine en grande partie la production totale d’une usine.
Tesla se trouve entre « deux grandes vagues de croissance »
Avec la méthode imaginée par Elon Musk, la voiture ne sera pas envoyée dans un atelier de peinture, mais chaque panneau sera peint avant l’assemblage final. Sur le papier, c’est bien vu. La réalité pourrait toutefois être plus complexe. Pour commencer, le système « unboxed » n’a encore jamais été testé. Sans oublier que changer de processus de fabrication pourrait entraîner de nombreux retards de production.
Mais si on regarde bien, ce n’est pas la première fois que Tesla procède à des changements importants pour la construction des voitures. Pour accélérer la cadence de production du Tesla Model Y, la marque a introduit une Giga Press capable de créer deux éléments géants : l’avant et l’arrière du véhicule. Cela permet d’éliminer des centaines de pièces et de soudures. Et donc de gagner du temps.
À lire aussi La voiture électrique de Xiaomi est une Porsche Taycan au prix d’une Tesla Model 3Une méthode qui n’est pas encore appliquée sur des véhicules de segments inférieurs, notamment celui des citadines. Pourtant, les marques chinoises sont en embuscade. Mais l’entreprise d’Elon Musk est confiante. Le milliardaire assure que sa société se trouve actuellement entre « deux grandes vagues de croissance ». Tesla espère toujours livrer 20 millions de voitures électriques par an d’ici 2030.
j’ai retrouvé le Gif qui explique le concept
https://x.com/SawyerMerritt/status/1777569317661376592
Donc une entreprise spécialisée dans l’industrie automobile aurait mobilisé des ingénieurs pendant 200 000 heures afin d’étudier une nouvelle façon de produire que Tesla pourrait mettre en place mais sans avoir donné le moindre détail. Ouha, trop fort ! 200 000 h soit doit pas être loin de coûter 8 millions d’€…sont forts les américains
Comment présenter comme révolutionnaires des techniques qui sont utilisées dans l’industrie automobile depuis plus d’un siècle pour certaines 😅
🐳
Ce n’est pas Ford qui a mis au point lae principe de chaine. Il a adapté à la constructuion automobile le principe utilisé par les abattoires, qui tuaient puis dépessaient les animaux pendu sur une chaine qui apportait l’animal devant la personne qui traitait une partie spécifique de l’animal.
Ford ainsi que Citroën avaient la capacité de développer des principes déjà existants. Pour citroën pae exemple, l’engrenage en chevron, le joint homocinétique, la caisse porteuse, etc étaient existant mais n’étaient pas autant industrialisés.
C’est une bonne nouvelle car Tesla partait sur la pire des idées en copiant Apple et ses portable unibody ou il coulait le squelette en 1 seule pièce pour faire des économies d’échelle. Car au niveau SAV c’était augmentation des frais de réparation donc des assurances, etc…
Enfin bon je ne vois pas trôt ou il va faire des économies comme si en 1 siècle les gens n’avaient pas réfléchi à faire des économies d’échelle pour réduire les coûts
Mais bon en 1 siècle y avait pas l’IA et y avait pas Musk le savant fou. :o)
Le cybertruc en Lego est plus beau qu’en vrai…
Ce qu’il propose de faire n’a rien de nouveau. Cela fait longtemps que la production en îlot existe chez moult constructeurs, et pas que dans l’automobile. Il n’y a pas de solution manufacturière idéale et universelle. Cela dépend de la nature du produit, de sa complexité, de sa variabilité, de ses dimensions etc…
Et la peinture est bien le seul domaine (avec le ferrage ou soudure des éléments de carrosserie) où le passage à la chaîne dans l’atelier étanche (entrée de poussières, sortie de vapeurs) est indispensable.
Hyundai a une usine à Singapore avec le principe de POD avec des robots qui acheminent des pièces. Il n’y a plus de chaînes de production mais ils ne visent pas les volumes mais faire des mini usines proches de la distribution. Je pense que Tesla va aussi miser sur les robots booster à IA pour augmenter les volumes.
La production devrait débuter à la fin de l’année prochaine… et c’est du conditionnel !
Donc premiers exemplaires livrés pas avant 2026.
Allo Luca ! Allo Carlos ! magnez vous un peu car il y a des parts de marché à prendre avant 2026.
Quel buzz ce Tesla !
Révolutionner un process qu’un certain Ford avait ringardisé il y a plus d’un siècle pour démocratiser le VP. Donc, on reviendrait aux méthodes d’avant la Ford T. Pas certain que cela fasse beaucoup de gain temporel ni d’amélioration du débit de fabrication à la manière Ferrari / Bugatti, soit une équipe par voiture. Le seul avantage est l’occupation orientée multitâches du personnel par groupe. Puis surtout, je vois une manière de mettre en compétition les groupes entre eux. C’est bien de l’Elon çà ! Revers probable de la médaille, des défauts de qualité d’assemblage dus à la cadence par l’émulation. Bref, peut-être un petit gain estimé à environ 500€/VE sur le coût process, pas de quoi révolutionner l’industrie automobile.
On peut dire ce qu’on veut de Tesla, pointer du doigt les défauts de la marque et de Musk, il n’empeche qu’elle fait bouger les lignes. En toute franchise quand on compare à Tavares qui dit que les Etats doivent augmenter leurs bonus et lui donner de l’argent pour developper et vendre ses voitures…..au moins on est dans un état d’esprit diamétralement opposé. Tesla ne demande à personne de faire son boulot, cherche des solutions et est dans le bon état d’esprit. Et ça c’est appréciable. Esperons que ça fonctionne et que ça aboutisse sur quelque chose maintenant. Car les promesses ont malheureusement la facheuse tendance à avoir plus de mal à se concrétiser chez Tesla ces derniers temps.
En retard d’une journée ?