Hordain : dans les coulisses de l'usine Stellantis où naissent parallèlement les Peugeot Expert, Citroën Jumpy et leurs cousins électriques

À quelques kilomètres de Valenciennes, l’usine Stellantis d’Hordain fait partie des sites industriels les plus stratégiques du groupe. Près de 650 véhicules sortent chaque jour des lignes d’assemblage sous les logos Peugeot, Citroën, Opel, Fiat ou Toyota. Demain, Iveco rejoindra également l’aventure. Robotisation, personnalisation des véhicules, transition énergétique… Découverte d’un site capable de s’adapter à toutes les évolutions du marché des utilitaires.

150 000 véhicules en 2025 : Stellantis Hordain à pleine capacité

Difficile d’imaginer, en arrivant sur les 70 hectares du site d’Hordain, l’intensité de l’activité qui anime cette ancienne coentreprise entre PSA et Fiat. Ouverte en 1994 sous le nom de Sevel Nord, devient 100 % PSA en 2013, avant de rejoindre Stellantis en 2021. Son histoire illustre à elle seule les transformations de l’industrie automobile européenne. Le site emploie aujourd’hui 2 643 salariés et fonctionne en trois équipes, et atteint 150 000 véhicules produits en 2025. Pour y parvenir, les équipes ont travaillé tous les samedis ainsi qu’un dimanche sur deux : l’usine tourne à pleine capacité. Une cadence que Stellantis Hordain espère bien maintenir en 2026. C’est ici que sont produits les utilitaires de taille moyenne du groupe (nom de code K0) : Peugeot Expert, Citroën Jumpy, Opel Vivaro, Fiat Scudo et Toyota Proace y sont assemblés, en versions utilitaires comme transport de personnes.

Les utilitaires représentent deux tiers de la production du site, le tiers restant étant destiné au transport de passagers. Au-delà de la capacité de production, la diversité impressionne tout autant : plusieurs silhouettes, deux longueurs de carrosserie, des versions tôlées, vitrées, ou châssis-cabine, toutes se côtoient à Stellantis Hordain. Et c’est sans oublier la variété de motorisations, puisque thermiques et électriques défilent sur les mêmes lignes. Si les modèles thermiques représentent encore 84 % des volumes, le site est déjà dimensionné pour produire jusqu’à 100 % de véhicules électriques si la demande venait à évoluer. Cette flexibilité prendra par ailleurs bientôt une nouvelle dimension avec l’arrivée d’Iveco. Le constructeur italien commercialisera un nouvel utilitaire électrique dérivé de la plateforme K0, produit directement à Hordain dans le cadre d’un partenariat signé pour dix ans. Une preuve supplémentaire du savoir-faire industriel développé sur le site.

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De la tôle brute au véhicule fini, immersion express

La visite débute au ferrage. Ici, 475 robots manipulent, soudent et assemblent les différents éléments de caisse. Les opérateurs restent bien présents, notamment pour superviser les opérations ou intervenir sur les tâches nécessitant davantage de précision. Les robots réalisent jusqu’à 5 800 points de soudure selon les versions. Des contrôles laser vérifient ensuite la géométrie des caisses avant leur départ vers la peinture. Les différents sous-ensembles alors prennent progressivement forme : pavillon, côtés de caisse, ouvrants, et plancher finissent par constituer un ensemble prêt à rejoindre l’atelier voisin grâce à un tunnel reliant les deux bâtiments.

Le passage en peinture est lui aussi rigoureux. Après un bain de dégraissage, la caisse reçoit un traitement anticorrosion (cataphorèse), avant l’application des mastics d’étanchéité. Là encore, les robots travaillent aux côtés des opérateurs de Stellantis Hordain, chargés de contrôler chaque finition et de lisser certains cordons de mastic. Une caisse nécessite de 10 à 15 litres de peinture pour couvrir près de 140 m² de surface développée ! Avant de poursuivre son parcours, elle passe sous des éclairages puissants pour rechercher la moindre imperfection. Les équipes poncent, lustrent, ou retouchent immédiatement si nécessaire.

Au montage, le véhicule prend véritablement vie. Les faisceaux électriques, les insonorisants, la planche de bord ou encore les vitrages sont installés grâce à de nombreux manipulateurs destinés à soulager les opérateurs. Plus loin, le mariage entre la caisse et le châssis s’effectue avec une précision remarquable. Une cinquantaine de vissages automatiques solidarise définitivement les deux ensembles. Sur les versions électriques, les packs batteries, assemblés directement sur le site à partir de modules livrés par des fournisseurs spécialisés, prennent place sous le plancher. Les derniers éléments sont ensuite installés avant une longue série de contrôles. Opérateurs et systèmes de caméras vérifient ainsi plus de 1 000 points ! Géométrie, ADAS, étanchéité sous une impressionnante douche tropicale puis essai sur piste : chaque véhicule suit exactement le même protocole avant de quitter la ligne.

Le Custom Fit Center, véritable atout de Stellantis Hordain

L’une des belles particularités à retenir de  Stellantis Hordain, c’est son Custom Fit Center. Créé en 2011, cet atelier est directement intégré au flux de production. Les véhicules n’ont donc pas besoin de quitter l’usine pour recevoir leurs équipements spécifiques. L’idée est simple : un artisan, une collectivité ou une grande entreprise n’achètent plus seulement un utilitaire à personnaliser ensuite. Ils souhaitent recevoir un véhicule immédiatement opérationnel. Attelage, habillage bois, cloisons, sièges spécifiques, accessoires multimédias, solutions de transport ou équipements de protection sont ainsi installés avant même l’expédition. Cette logique accompagne la stratégie de Stellantis Pro One, la division dédiée aux véhicules utilitaires. Aujourd’hui, près d’un utilitaire sur deux produit à Hordain transite par le Custom Fit Center. Sur les 150 000 véhicules fabriqués en 2025, environ 50 000 ont reçu un aménagement ou une personnalisation. Les véhicules personnalisés bénéficient également des mêmes garanties en après-vente.

L’activité connaît d’ailleurs une forte accélération. Les volumes de personnalisation sont passés d’approximativement 5 900 véhicules en 2024 à plus de 11 000 en 2025. Le réseau commercial français représente plus d’un quart de l’activité, mais l’atelier travaille par ailleurs pour Royal Mail, Amazon, la SNCF, Enedis, les forces de l’ordre ou encore les auto-écoles. L’intérêt est multiple : les délais réduits, la qualité garantie par Stellantis, et le client reçoit un véhicule entièrement terminé dès sa livraison. L’atelier bénéficie d’ailleurs d’une certification UTAC comme un véritable carrossier constructeur. Une approche qui évite les passages chez des aménageurs extérieurs tout en simplifiant considérablement la logistique. Un de mes coups de cœur en images : le nouveau Citroen C5 Aircross pour la Police Nationale. Film blindé pour les vitres, lumineux, rampe de signalisation, radios… Et même des modules au contenu confidentiel, même pour Stellantis Hordain.

Un site qui prépare déjà la prochaine décennie

Au-delà de ses performances industrielles, Stellantis Hordain poursuit sa transformation pour répondre aux nouveaux enjeux du secteur. Depuis 2021, l’usine assemble déjà les packs batteries destinés aux versions électriques, tandis que la Gigafactory ACC de Douvrin fournit les modules nécessaires. Même si l’électrique ne représente encore que 16% de la production, les responsables observent un regain des commandes sur le marché français depuis le printemps. Regain qui s’explique, entre autres, par la hausse des prix de carburant. La transition concerne également les infrastructures. Un vaste projet photovoltaïque est en cours de déploiement sur les parkings du site. À terme, 45 000 panneaux produiront une partie de l’électricité consommée par l’usine. Ce chantier s’inscrit dans une stratégie plus globale de réduction des émissions, avec un objectif de 50% d’énergie verte à l’horizon 2028. L’usine bénéficie d’ailleurs désormais de la certification ISO 50001 dédiée au management de l’énergie.

L’activité ne se limite pas non plus aux véhicules neufs. Une partie de l’ancien atelier de montage accueille dorénavant un centre de reconditionnement pour les véhicules d’occasion du réseau Spoticar. À cela s’ajoute une activité de production CKD (Completely Knocked Down). Chaque jour, 40 caisses partent pour l’Uruguay, où elles sont assemblées localement pour alimenter le marché sud-américain. Au fil de la visite, un constat s’impose. Plus qu’une simple usine d’assemblage, Stellantis Hordain est devenu un véritable laboratoire industriel où cohabitent flexibilité, personnalisation et montée en puissance de l’électrification. Dans un contexte où les utilitaires évoluent rapidement pour répondre aux nouvelles attentes des professionnels, le site nordiste apparaît plus que jamais comme l’un des piliers de la stratégie européenne de Stellantis.