Usine de verre : sur les lignes de production de la Volkswagen e-Golf

Façades vitrées, parquet au sol, silence de cathédrale : la célèbre usine de Verre à Dresde brise l’image qu’on peut avoir d’un site de production automobile. Depuis quelques jours et au terme de plusieurs mois de rénovation, Volkswagen y fabrique la nouvelle E-Golf. Pour l’occasion, le constructeur à ouvert les portes de sa manufaktur à la presse. Des lignes de production aseptisées à la station de recharge solaire, nous vous dévoilons les entrailles de ce nouvel univers.

On n’imaginerait jamais un site de production automobile derrière les baies vitrées de l’usine transparente de Dresde. Le bâtiment a plus l’allure d’un siège social de multinationale que d’une industrie.

Et pourtant, en entrant dans le grand hall central qui fait office de musée de l’électro-mobilité selon Volkswagen, on est encerclé par les lignes de production de la nouvelle E-Golf. Pour seule séparation, de grands vitrages qui laissent passer la lumière naturelle à travers les trois niveaux.

Les 24 000 m2 de parquets en ébène accueillaient la Phaeton que Volkswagen fabriquait depuis l’ouverture de l’usine en 2001. L’échec cuisant du modèle avait fait planer le risque d’une fermeture du site en 2016, avant que la voiture électrique ne vole à son secours.

Pour sauver son usine, Volkswagen a donc choisi d’en faire une vitrine de sa vision de la mobilité électrique. Après plusieurs mois de rénovation, elle ne produit désormais plus que des E-Golf deuxième génération.

L’assemblage de la E-Golf

Le corps nu de la E-Golf arrive à l’usine de Dresde depuis le site de production de Wolfsburg. Au fil de son assemblage, elle est greffée d’éléments dont 80% parviennent à l’usine en tramway cargo.

La rame, spécialement conçue pour transporter les pièces entre le centre logistique en périphérie de la ville et l’usine de verre à 5 kilomètres, utilise jour et nuit les mêmes voies que le tramway classique. Ce système inédit permet de réduire considérablement le trafic de camions en zone urbaine.

Sur la ligne mobile parquetée, la structure de l’E-Golf est câblée et le tableau de bord posé dans un calme déconcertant. Tout se déroule dans le silence, les gestes des ouvriers tout de blanc vêtus sont exécutés avec assurance et décontraction. Les outils et éléments leur sont apportés par des armoires-robots autonomes qui se déplacent à travers l’usine.

On est loin des cadences épouvantables, des bleus de travail souillés et du vacarme du Fordisme d’antan. D’après Volkswagen, la souplesse du bois permet de réduire les contraintes physiques des travailleurs. Ces conditions permettraient aux 300 employés de l’usine de Dresde de produire un véhicule en trente minutes de moins que ceux des autres sites.

Le sol glisse lentement jusqu’à la fin de la première ligne, où la E-Golf est maintenant agrippée à un monorail depuis le plafond. Une pince géante permet de faire pivoter le véhicule dans n’importe quel sens pour procéder à ce que la marque appelle « le mariage ».

Mariage du corps avec la base et la batterie

Sur cette ligne où la concentration est palpable, des robots acheminent la base de la E-Golf sur laquelle le bloc de batteries et l’électronique sont déjà fixés. Dans une opération extrêmement millimétrée, les « pinces » viennent déposer le corps sur la base. C’est ici que la voiture prend vie.

La préparation de la batterie et de la base s’est effectuée en amont, au niveau le plus inférieur de l’usine que nous n’avons pas été autorisé à le visiter pour des raisons de sécurité. Le pack au lithium de 35,8 Kwh provient du site de Braunschweig et les cellules sont fabriquées par Samsung. Volkwsagen nous a confié réfléchir à produire ses propres batteries sans qu’un projet ne soit encore clairement défini.

Le « mariage » exécuté, la E-Golf est quasiment terminée. Il reste à insérer les vitrages avant que le véhicule descende d’un niveau via une rampe vers l’étage de test. La voiture y est vérifiée sur deux bancs : un premier tunnel bardé d’éclairages puissants pour s’assurer du bon assemblage et de l’aspect physique, puis un second où le moteur et les performances techniques sont testées.

Avant leur départ de l’usine, les E-Golf sont entreposées dans la fameuse tour vitrée cylindrique où un ascenseur dépose et récupère les véhicules au fil des commandes. La totalité des voitures sont pour l’instant destinées à la Norvège. Chaque jour, 16 E-Golf sortent de l’usine de Dresde avant d’atteindre un rythme de croisière dans cinq semaines. L’usine de verre produira alors 35 de la centaine de E-Golf fabriquées quotidiennement sur les deux sites de Volkswagen.

Une station de recharge solaire avec batterie

Après avoir récupéré leur véhicule à l’usine dans une cérémonie que le constructeur annonce comme spectaculaire et customisable selon les envies du clients, les propriétaires pourront alors se recharger sur la station solaire nouvellement installée au pied de la fabrique.

Mise en service en mars dernier, la E-Mobility station abrite sous sa marquise solaire trois totems proposant chacun trois prises de 22 à 50 kw de puissance. A côté, une imposante batterie permet de stocker 130 kwh d’électricité produite par le toit solaire et l’éventail de panneaux photovoltaïques orientables disposés un peu plus loin.

Pendant une année, Volkswagen offrira la recharge à tous les véhicules avant de passer à un système probablement payant avec le soutien de la ville de Dresde.

Volkswagen veut se « digitaliser »

C’est peut-être un effet du « dieselgate » qui a écorché Volkswagen en 2015. Le constructeur allemand affirme désormais se tourner vers la « digitalisation » et la mobilité électrique. « Nous voulons gagner de l’argent non plus seulement avec des voitures mais aussi avec des logiciels » explique Carsten Krebs, le porte-parole de l’usine de verre.

Pas de logiciels truqueurs cette fois-ci, mais plutôt des programmes de gestion liées au transport. L’usine accueillera également une pépinière de start-ups pour développer des solutions de mobilité. Devant les nombreux vélos et mono-roues électriques exposés sur un des balcons intérieurs, le porte-parole l’annonce « Volkswagen veut devenir un fournisseur de mobilité ».

Un véhicule électrique avec 600km d’autonomie en 2020

En début d’année 2017, le groupe allemand a bouclé le développement de sa nouvelle plateforme de véhicules 100% électriques et hybrides plug-in. Appelée « MEB » pour Modularer Elektrobaukasten (Plateforme modulaire électrique), une gamme va y germer d’ici 2020 et pourra être déclinée sur plusieurs des marques détenues par le groupe comme Seat et Skoda.

La version « Volkswagen » de la gamme électrique dédiée sera baptisée « ID », comme les concepts de monospace en 2016 et combi « ID Buzz » en 2017 le laissait présager.

Tous les modèles électriques et plug-in peuvent être délivrés à leur propriétaires à l’usine de Dresde depuis le début du mois d’avril 2017. Volkswagen prend en charge le transport en train jusqu’au site, l’hébergement et les activités de leur choix jusqu’à la remise des clés.

L’usine de verre peut être aussi visitée moyennant 7€. Le visite guidée jusqu’au lignes de production inclus un test de conduite de 30 minutes d’un véhicule électrique à travers les rues de Dresde.