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Hyundai a mis au point un moteur électrique d’un nouveau genre. Un bloc tout-en-un de 215 ch, qui regroupe le moteur, l’onduleur et le réducteur dans un seul boîtier. Une stratégie de standardisation pour faire baisser le prix des véhicules électriques.
Avec sa filiale Mobis, Hyundai continue de développer ses propres technologies en interne. Le groupe coréen vient de présenter un groupe motopropulseur complet. Dans le même boîtier, on retrouve le moteur électrique, l’onduleur chargé de gérer le courant électrique et le réducteur, qui transmet la puissance aux roues. Rien de nouveau en soi, cette intégration existe déjà chez plusieurs acteurs du secteur, comme Bosch, Valeo ou LG. Mais Hyundai cherche à se distinguer en développant en interne une famille de modules standardisés, capables de s’adapter à plusieurs catégories de véhicules électriques.
Car tout l’intérêt de ce nouveau groupe se trouve dans sa logique industrielle. Jusqu’ici, un constructeur pouvait développer un groupe motopropulseur spécifique pour chaque modèle ou chaque plateforme, avec des adaptations parfois coûteuses. Hyundai Mobis mise au contraire sur une architecture modulaire. Le stator, l’onduleur et le module de puissance sont pensés pour être partagés entre plusieurs véhicules. Cela doit permettre de réduire les coûts de développement et d’accélérer l’arrivée de nouveaux modèles.
Le système présenté développe 160 kW, soit environ 215 ch. Une puissance suffisante pour équiper une grande partie des voitures électriques actuelles, notamment des SUV ou des berlines. Hyundai Mobis explique aussi que deux modules peuvent être installés sur un même véhicule, un sur chaque essieu. Ce qui donnerait une puissance cumulée de 430 ch. Cette configuration permettrait d’obtenir une transmission intégrale et une puissance doublée, sans développer une chaîne de traction totalement différente.
La taille du groupe est un autre enjeu important. Selon Hyundai, ce nouveau bloc affiche un volume réduit de près de 20 % par rapport à des solutions comparables, avec une puissance spécifique améliorée d’environ 16 %. Derrière ces chiffres, l’idée est surtout de libérer de l’espace dans le véhicule, mais aussi de faciliter l’intégration sur différentes plateformes et pourquoi pas de laisser davantage de marge pour la batterie, l’habitacle ou le coffre. Ce type de gain vaut cher dans le domaine de l’électrique.
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C'est bien joli le graal de la compacité extrême, mais... Quid de la réparabilité pour le client ? Un roulement du moteur ou du réducteur endommagé par les courants de mode commun, une capa de filtrage de l'onduleur ou un semi-conducteur qui rend l'âme, ça arrive et ça continuera à arriver... Cette integration à l'extrême ne va-t'elle pas compliquer les réparations, favoriser les remplacement à (très) grands frais de l'ensemble complet onduleur-moteur-réducteur ? Il ne faudrait pas que, comme c'est hélas trop souvent dans l'industrie automobile, les gains de coûts de production pour le constructeur ne se paient comptant en factures de réparation alourdies pour le client final...
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Travailler sur la compacité du moteur, c'est bien.
Mais coller l'ICCU en avant de la voiture (là il fait le plus frais), au lieu de l'arrière de la voiture coincé entre la batterie et les sièges (là où il fait le plus chaud), ce serait pas mieux pour éviter qu'il grille parce le système de refroidissement est à la ramasse ?
Je dis ça, je dis rien.
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Hum ?
Tout encapsuler en un seul bloc, le moteur, l’onduleur et le réducteur est assez plaisant industriellement mais cela comporte des risques de refroidissement plus difficile.
De plus, lorsqu'un seul de ces éléments sera défaillant, il faudra tout changer. Si pour le constructeur l'opération peut sembler bénéfique, pour le consommateur il risque de sentir passer la douloureuse.
Ce n'est que mon avis bien évidemment et il faudra attendre quelques années avant de savoir s'il est pertinent.
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