Comment est fabriqué le Hyundai Kona électrique en Europe ?

Depuis le printemps 2020, le Hyundai Kona 64 kWh est assemblé en République Tchèque pour le marché européen. Nous avons visité les impressionnantes usines de Nosovice et Mošnov, qui produisent le véhicule mais aussi ses batteries. Une immersion dans une logistique de pointe.

Notre visite aurait pu commencer à Komárom en Hongrie, où l’industriel sud-coréen SK Innovation produit les cellules de batterie du Hyundai Kona 64 kWh européen. Elle débute finalement à 400 km au nord, à Mošnov en république Tchèque. Mobis, une filiale d’Hyundai, y a récemment installé une usine pour fabriquer la batterie de son SUV électrique. Les cellules y sont acheminées par camion depuis Komárom, placées dans de petits conteneurs sur palettes. La pile, d’apparence similaire à une très grosse batterie de smartphone, est rangée dans des barquettes en plastique superposées.

La fabrication des batteries

Elles sont transportées manuellement au départ de la ligne de production, à une dizaine de mètres du lieu d’entreposage. La tache est simple, l’opérateur doit seulement placer la palette sur un chariot puis l’insérer à l’entrée de la ligne. Un robot se charge ensuite de manipuler les cellules. Toutes les opérations réalisées sur l’élément sont automatisées. Les postes sont protégés par des vitres, empêchant toute intrusion humaine.

Les machines y regroupent les cellules par trois dans une cartouche en plastique et les isolent avec différentes feuilles et caches. Un « module » est né. Ces modules sont assemblés pour constituer un « pack ». Une batterie ressemble finalement à un jeu de poupées russes. Sur le Hyundai Kona 64 kWh, elle est constituée de 294 cellules contenues dans 98 modules intégrés dans 5 packs. La main de l’humain intervient au terme de ces étapes. Les ouvriers installent les câblages, le disjoncteur, les conduites du système de refroidissement liquide ainsi que divers boîtiers, boulons, caches et protections. Ces femmes et hommes travaillent 8 heures par jour et changent de tâche toutes les 2 heures.

35.000 batteries par an

Tout au long de l’assemblage, plusieurs postes contrôlent la qualité de la batterie : test de charge et décharge, pesées pour empêcher l’oubli ou l’ajout accidentel d’une pièce. L’accumulateur rejoint ensuite son berceau : un imposant cadre métallique entouré de pare-chocs fabriqué séparément en Slovaquie. Terminée, la batterie de 450 kg est entreposée dans une pièce spécifique au rez-de-chaussée de l’usine.

Entre 30.000 et 35.000 exemplaires sont produits chaque année, soit environ 130 à 160 batteries par jour. Le site fonctionne 24h/24 cinq jours par semaine et ferme trois semaines par an, pour les congés du personnel. Au quotidien, la ligne de production s’interrompt brièvement : 10 minutes le matin, 30 minutes à midi et 10 minutes l’après-midi pour les pauses.

L’assemblage du Kona

Avant d’être mariées au Kona, les batteries sont transportées par camion jusqu’à l’usine de Nosovice, à 35 km de là. Le site qui s’étend sur 2 km² a ouvert en 2008 et fabrique divers modèles de Hyundai essentiellement destinés au marché européen. Le SUV électrique est actuellement assemblé sur les mêmes lignes que le Tucson et l’i30. Environ 12.000 employés, dont 3.300 directement embauchés par le constructeur, s’affairent à produire plus de 300.000 véhicules chaque année.

Face au succès du Kona 64 kWh sur le vieux-continent et pour mettre fin aux interminables délais de livraison, Hyundai a délocalisé une petite partie de sa production sud-coréenne. La voiture, ses cellules et sa batterie sont désormais assemblées en Europe depuis mars 2020.

Au départ, une simple bobine d’acier

Dans l’atelier d’emboutissage, le premier du processus, impossible d’imaginer que des véhicules sont fabriqués ici. Tout commence par de simples bobines d’acier d’une dizaine de tonnes. Le matériau brut est chargé dans une machine, qui le déroule et le découpe en différents formats. Des feuilles qui, placées dans une série de presses, deviendront portière, carrosserie, capot, hayon…

La plus puissante exerce une pression de 5400 tonnes à une cadence effrénée. Le sol tremble à chaque choc, le bruit est assourdissant, le rythme millimétré comparable à un concert de percussions. La manutention est presque entièrement automatisée, la plupart des employés étant affectés à la surveillance des opérations.

Suspendus comme des pièces de boucher, les éléments sont acheminés jusqu’à l’atelier de soudure. Ils sont assemblés entre eux par des centaines de bras robotisés siglés « Hyundai ». 2000 points de soudure y sont réalisés, nous explique un responsable. De célèbres mélodies comme la Lettre à Élise retentissent régulièrement. Non pas pour divertir les travailleurs mais pour leur indiquer une action à effectuer ou à vérifier.

Neuf heures de peinture

A cette étape, la voiture est une esquisse. Un squelette gris métal auquel tout doit être greffé. Elle doit d’abord traverser l’atelier de peinture, que nous n’avons pas pu visiter. La carcasse subit neuf heures de traitements, plongée dans des bains puis colorée avant d’arriver dans l’atelier d’assemblage. Ici, l’humain réalise la plupart des opérations. Sellerie, tableau de bord, vitres, câblages, garnitures, portières, suspensions, bloc moteur : tous les éléments sont fixés à la main. Là aussi, les ouvriers échangent leur poste toutes les deux heures.

Si la majorité des voitures présentes sur la ligne sont des Tucson et i30, quelques Kona électriques défilent : 1 exemplaire sur 9 en moyenne. Même l’outil d’intégration de la batterie est partagé, offrant des scènes étonnantes comme le passage de modèles thermiques au-dessus de l’imposante batterie du Kona. Les accumulateurs sont stockés à l’écart, dans un compartiment réservé et doté d’un système anti-incendie spécifique. Par sécurité, aucun humain ne manutentionne dans cette zone. Deux véhicules autonomes, sifflotant une musique de carrousel pour signaler leur présence, convoient les batteries vers la ligne de production.

125 Kona électriques produits chaque jour

Sur le poste de mariage, deux employés attendent l’arrivée d’un Kona. Les Tucson et i30 défilent sans marquer l’arrêt avant de laisser place au SUV électrique. Le véhicule suspendu s’immobilise tout juste 100 secondes, le temps au robot de positionner le pack et aux ouvriers de placer les nombreux boulons et la connexion. Le Kona est né mais n’est pas encore animé. Le premier démarrage à lieu sur l’ultime poste, où il subit une série de vérifications. Alors que ses voisins thermiques crachent un panache nauséabond à leur premier et pénible souffle, lui n’émet ni bruit ni effluves. Environ 125 exemplaires du Kona électrique sortent chaque jour des lignes de production.

Après 18 heures et 30 minutes de production, le véhicule doit désormais être testé sur le circuit interne de l’usine. Une boucle de 3,3 km composée de différents revêtements : bitume, pavés plus ou moins alignés et tôle ondulée pour éprouver les suspensions. Un relief artificiel et des marquages au sol permettent de contrôler le bon fonctionnement des aides à la conduite (démarrage en côte, maintien dans la voie). Une équipe de 30 employés teste entre 400 et 650 véhicules chaque jour, tous modèles confondus.

Stationnés sur de gigantesques parkings, les Kona attendent d’embarquer à bord d’un des trains qui les mèneront vers les réseaux de vente européens (France, Allemagne, Norvège, Hollande, Pologne, Slovaquie et République Tchèque). Si 30.000 exemplaires du SUV électrique sortiront de l’usine en 2020, l’objectif est d’en assembler 35.000 chaque année. Hyundai affirme avoir investi 72 millions d’euros dans l’adaptation du site pour accueillir la production du Kona 64 kWh. Depuis le lancement, les délais de livraison en Europe sont passés de près d’un an à environ 2 mois.

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